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　　(2)底版制作。采用耐水型感光膠，為提高發泡效果，增加墨層厚度，感光膜要厚一些(20～50微米)。絲網網目選擇要綜合考慮花型精細度，塊面大小，發泡油墨的特點和所采用的印花工藝和燈芯絨織物規格等特點。由于發泡油墨易引起堵網，故不適用高目數的絲網，一般采用80～120目為宜。此外，網目粗可以增加墨層厚度，提高發泡效果。直接法涂膜厚度大于8微米，間接法采用五星膠片(平均膜厚為8～12微米)或膜厚為18～50微米的毛細膠片。此外，為保證印制中花型輪廓清晰和避免或減少三色(復色)出現，在選用合適的絲網網目外，還要處理好圖案中色與色之間相互影響的關系，要運用制網描稿工藝中的分線和借線手法，至于采用何種方法和確定分線距離，應視印花總效果的要求和色漿性質、織物規格等因素來綜合考慮。

　　(3)調墨。發泡印花中的關鍵材料是發泡油墨。目前，發泡油墨主要有一般發泡油和微膠囊發泡油墨。

　　①一般發泡油墨。主要依靠發泡劑氣化達到發泡目的。這種油墨是將發泡劑溶于液態聚氯乙烯樹脂中而制成的。當油墨受熱時，發泡劑氣化，使油墨層形成無數微小的氣孔，圖文便發泡凸起。常見的配方為：聚氯乙烯樹脂(40.8%)，苯二甲酸二辛酯(36.7%)，碳酸鈣(18．3%)，二鹽基亞磷酸鋁(2.0kg)，偶氮二甲酸胺(2.0kg)，著色顏料(適量)。

　　其中，聚氯乙烯樹脂：是由氯乙烯經聚合而成的高分子化合物，用乳液法聚合成糊狀樹脂，在發泡油墨中用作連結料。  

　　苯二甲酸二辛酯：為無色透明油狀液體，在發泡油墨中用作增塑劑，具有較好的耐寒性及較小的揮發性，這種增塑劑可增加聚氯乙烯樹脂加工成型時的可塑性和流動性。  碳酸鈣：是白色晶體或粉末，在發泡油墨中用作填充料。 

　　二鹽基亞磷酸鋁：在發泡油墨中作穩定劑，聚氯乙烯樹脂在長期高熱下會逐漸分解，逸出氯化氫氣體，又會使樹脂繼續分解。因此需要加入穩定劑，才能把氯化氫氣吸收，并阻止樹脂的分解。  

　　偶氮二甲酸胺：是檸檬黃色的結晶體，在發泡油墨中用作發泡劑。其在空氣中的分解溫度為195℃～210℃，在塑料中的分解溫度為155℃～210℃，發氣量為190～220ml/g，分解時析出氮氣及固體殘渣乙二酸胺。這種發泡劑不溶于一般溶劑和增塑劑，但在高聚物中卻很容易分散。

　　著色顏料：其作用是使發泡油墨著色，主要有鈦藍、鉻黃、碳黑、鈦白粉、洋紅、酞青藍等，可根據需要定量加入。顏料要經過研磨、攪拌、過濾再配入連結料中，要求越細越好。

　　②微膠囊發泡油墨。它是將發泡微膠囊分散到連結料中，并加入一些助劑而制成的。印花后經過低溫干燥、烘烤加熱到120℃～140℃，幾秒鐘后油墨中的囊球便膨脹，形成無數小氣泡，使油墨層凸起。常見微膠囊發泡油墨配方為：丙烯酸酯類共聚物(60%)、微膠囊(20%)、尿素(5%)、色漿(10%)、其它成分(5%)。

　　微膠囊是制造微膠囊發泡油墨的主要成分，其原理是將高分子聚合物單體，通過合成制成直徑5～80微米，并充有低沸點溶劑的微小可塑球體。微膠囊經過加熱，囊內低沸點溶劑受熱氣化，使微膠囊直徑增大5～30倍。

　　丙烯酸酯類共聚物種類有丙烯酸甲、乙、丁和辛酯。根據一般規律，碳鏈愈長，共聚體的透明度愈好，常用碳鏈長短來調節硬度。在微膠囊發泡油墨中使用丙烯酸酯類作為連結料，這種酯類連結料屬油、水相非離子型。  

　　尿素：具有良好的吸濕性，能促進微膠囊受熱氣化時的膨脹和擴散，還能中和色漿的酸度，保護承印物，在水乳發泡油墨中起穩定作用。  

　　色漿：主要由漿料和助劑等配制而成，其中，漿料要具有良好的結構粘度和印刷效果。當印花輥筒施壓或絲網利壓時，粘度變小，相對地增加印花色漿的滲透性：釋壓后，又能恢復原有粘度，不影響成色用量，這樣，才便于印刷。

　　其它成分：主要有附加劑、催干劑等，用以改善印刷適性。為保證微膠囊發泡油墨在印刷過程中微膠囊不破損，在選擇絲網目數時要清楚絲網孔寬與油墨中微膠囊顆粒體積的關系，一般絲網網孔的寬度至少為油墨中微膠囊(或填料)顆粒直徑的3～4倍。此外還要注意到絲網的編織形式，一般采用單絲平織絲網。要注意調整控制油墨粘度，如果粘度過高，則油墨不易通過絲網版轉移到承印物上，造成印刷困難；但若粘度過低，則會造成印跡擴大，影響印刷質量，甚至造成廢品。

　　此外，要掌握好色漿及助劑用量及參數。不論采用什么工藝，在掌握好色漿的粘、厚度適當外，在促進染料擴散和加速滲透的助劑(如擴散劑NNO、尿素等)應較一般織物用量大些為宜。發泡油墨的原漿多為白色，因此，除了白色不需要填加色漿外，其他顏色均可通過填加色漿調配而成。在色漿填加中，應注意色漿的填加比例不宜過高，這一方面會影響發泡油墨的發泡效果，同時，色漿比例過高還會使墨層僵硬而缺乏質感。此外，在進行發泡油墨印刷中，要注意控制發泡漿的濃度，如果發泡漿過稠，可適當加些水進行稀釋，但稀釋時就注意充分攪拌均勻，否則會使墨層不均勻而影響發泡效果，并且表面的印刷效果也顯得粗糙不平。

　　(4)印刷。印刷機采用手動和自動都可以。最好采取印刷、加熱發泡流水作業。如條件不容許也可以在印刷后放置在晾架上，須充分干燥后再加熱發泡(因油墨水分蒸發干燥需要時間)。燈芯絨印花較難就是絨條和底版得色一致，解決此問題除在色漿方面外，就印花機來說就是壓力，圓網印花機花網壓力是靠刮刀壓力，圓網刮刀作用不同于輥筒印機刮刀單為刮漿而是以壓漿為主、刮漿為輔，刀刃和圓網內壁切點的截面呈弧形，所以壓力定要掌握適當，否則為了提高給漿量，無限度加壓，以至造成刀刃與網壁不成切線而是成面的接觸，而影響花型輪廓效果，也易使絨毛被壓遮蓋絨溝不利絨溝上色，解決的方法是采用襯刀增加厚度，提高鋼性，即根據需要選用合適厚度的襯刀，插入在正刀片背方低于該刀片1毫米左右的地方。雖然圓網刮刀刃口不像輥筒印花要求四平三光那么嚴，但也應加以重視，尤其是精細花型視其情況要定時用粗磨石或細砂紙磨光刃口。如有磁棒條件的印機塊面且采用磁棒，在此不可忽視印機的橫梁位置，因橫梁高低起著凋節圓網刮刀和織物三者之間互相適應的作用，直接影響到刮刀對織物給漿量，一般來說，印刷燈芯絨和厚密織物為主的印機橫梁位置應略低些為宜。此外，要正確排列花網位置，以保證印花效果。在設定工藝中不但要注意對花、傳色關系，還要考慮印花的總體效果與生產的順利來制定花網排列位置。印刷后，印件不要大量堆積在一起，防止重量過重損壞圖文，最好豎立著放置。

　　油墨是發泡印花的主要使用材料。在發泡印花中，利用水乳型發泡油墨不透明、遮蓋力強的特點，可在深色底料上印刷出具有立體感、刺繡般效果的淺色圖案文字，形成明顯強烈對比，突出裝飾效果，提高產品品質。在織物發泡印花中，目前主要有刺繡式印刷和簡易印花模兩種。

　　刺繡式印刷：主要是發揮發泡油墨的柔軟性，在布或紙上進行刺繡式印刷。特別是進行數層重疊印刷時，可產生多層的立體感覺，使之成為具有民間工藝品風格的印刷產品。

　　簡易印花模：發泡印花模可取代橡膠印花模，進行簡易印花。其使用方法是，在發泡面上浸入印花涂料，再向承印物上壓印。與橡膠印模相比，其精度雖然低些，但作為像賀年片那樣一次性使用的印花產品，可以降低成本大批量地生產。絲網印刷的網距應控制在0.2毫米以內，網距過大，油墨易滲邊，印跡邊緣不光潔；此外，刮刀一般選用肖氏硬度70為宜，刮印角度控制在45～75°。

　　(5)印后干燥。發泡印花設備主要是網印設備和焙烘(壓燙機)設備。發泡印花可采用普通網印設備，目前還沒有專用的發泡印花機。  

　　發泡印花后，晾于(或低溫烘干)是十分重要的。小面積的織物可采用疊式多層晾架，大面積的可用繩索掛起自然晾干。為確保網印效果，網印后的織物不宜受高溫焙烘，以低溫(不大于70℃)或常溫通風干燥為好，發泡印花結束后，通常采用常溫通風(25℃)，時間3～4小時，以織物干透為好。如果進行焙烘，其溫度應低于70℃。采用設備干燥基本不需加熱(冬天可適當加溫)，只要(常溫)強制通風即可。

　　(6)發泡(熱壓燙)。是發泡印花的關鍵工序。熱壓燙機由電加熱平臺和接觸平臺兩部分組成，可以調節溫度和時間。主要技術參數：控溫范圍50℃～300℃（手控），控時范圍0～60秒(手控)，壓燙面積26*38cm，操作電壓100/1lOV，功率1kW。大面積的壓燙，可采用由準備臺面、加熱機、加壓氣缸、傳送帶、出料冷卻臺面、承受臺、控制器等組成的半自動熱壓燙機來完成。簡單的發泡，可采用電吹風機來解決。發泡溫度一般掌握在115℃-125℃，可視發泡漿的組成和壓燙接觸面而適當改變。熱壓燙發泡時間應根據不同織物、不同圖案、不同發泡要求來控制，一般為2～15秒。熱壓燙接觸面加熱臺板通常直接接觸織物的反面，這樣可使發泡發得松軟、發得高。熱壓燙壓力近于常壓，發泡充分后，不必考慮冷卻時間。

    來源：ctei