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　　1、使用活取樣前要充分攪拌搖勻，保持水墨成分均勻，在同樣試驗條件下確認粘度、色相等。

　　2、使用前，要注意油墨的附著力、耐磨、耐水性及干燥性。這些性能的選擇應根據該瓦楞紙的用途而定。例如，用于冷凍品、水產品活罐裝飲料的包裝時，應選擇附著力強、快干、遇水不易脫墨的油墨。

　　3、根據印版的設計狀況和鎖定的印刷速度確定水性油墨的上機粘度。當粘度較高時，要用水或專用的溶劑適當進行稀釋，特別要注意水性油墨在稀釋時粘度很容易下降，如果粘度過低，最好用原墨進行調整，并盡量少用或不用增稠劑，當色濃度較高時，應先用專用的沖淡劑進行適當沖淡后再調整粘度。若發現水墨的粘稠稍大時，可加適量水作調整。

　　4、印刷過程中需經常注意粘度的變化，檢測粘度，做好記錄。同時，應根據網紋輥的網線數、印版圖文的精細程度及紙品的吸墨性能等來選擇或調整油墨粘度。當網紋線數高、印版文字細小或紙張吸墨性能差時，應使用粘度較低的油墨，反之則應使用粘度較高的油墨。

　　5、注意PH值的變化。水性油墨PH值的變化不僅影響油墨的轉移、干燥等，還會影響到印刷的色彩。PH值過高，表面氨基偏高，會使水性油墨干燥速度減慢。但若PH值太低，水性油墨粘度易發生加大波動，樹脂會在油墨中沉淀。水性油墨的PH值都在7以上，正常可適用范圍是8-9。但不同配方的水墨所要求的PH值有所不同。檢測水性油墨的PH值，一般客用標準的PH值測量儀。

　　6、使用過程中出現較多泡沫時，可添加少量消泡劑(使用量控制在油墨量的0.2%以內)。

　　7、合理安排印刷色序。在瓦楞紙板柔印中，由于水性油墨一般透明度不是很好，所以在安排各色印版套印順序時，必須考慮到套疊后色彩是否能符合原稿要求，并達到良好的套印效果，它直接涉及到印刷產品的質量。印刷色序主要根據原稿設計及制版所選擇的順序進行。但根據產品特點及工藝要求，也常有變動。此外，決定印刷適性的一個重要因素是疊印，它是在同一圖案中多種顏色的搭接。要得到良好的疊印效果，應在第二色油墨疊印到第一色油墨前，第一色油墨已充分干燥，因此，要注意印刷色序的調整安排。一般來說，柔性版圖版印刷中的色序安排要考慮以下因素：油墨遮蓋力弱的先印，即先印淡色油墨，后印深色油墨。對于需要以最深色蓋壓圖像輪廓內邊緣，消除輪廓的毛口時，該深色必須最后套印。但有時此深色又是各色的套色規矩。這時，可先將深色印一部分，作為各色套版的規格。最后疊印深色輪廓。對于套印色數多，不以深色輪廓作套印規矩時，深色輪廓應該先印。畫面圖案的主色調，一般安排在最后套印。對于既有網點又有實地滿版的同一色，為滿足網點不糊版、實地滿版不發花的要求，應將網版、實地滿版分別掛版印刷。這樣可各自調節印刷壓力，使用不同的油墨，保證印刷質量。

　　8、印刷結束時，應盡快清洗有關機械設備。未用完的油墨要裝回桶內，密閉置陰涼處保存，貯存期間要避免接近高溫或烈日照射。每次開啟使用后，存墨應隨即加蓋封閉好，以防塵埃掉落及結皮干固，對于余墨，在下次重新啟用時，有條件的最好用80目以上的網過濾后再使用，以濾除余墨中的雜質。總之，在使用中要特別注意控制各色水性油墨的干燥性、粘度以及PH值的差異性。

　　目前，柔性版直接用于瓦楞紙板印刷在包裝業中應用越來越廣泛，因此水性油墨的應用也呈大幅度的增長。但由于瓦楞紙板表面不平整，需要較高的印刷壓力，而水性油墨由于存在上述各項特殊性能，在獲得廣泛的使用性能的同時，也會因油墨本身的穩定性欠佳，與印刷機運行條件不符等原因而出現一些印刷故障。

　　1、水墨出現凝膠化。在水性油墨開始使用和使用過程種出現這一故障，可能師由于保存不當，即沒有將油墨密閉至于陰涼處。此外，要檢查助劑和溶劑的使用，要使用專門配套的助劑和溶劑。檢查是否混入其他油墨，要注意不同油墨使用前嚴格確認。油墨有嚴重變化時，則需要換新的油墨。

　　2、達不到理想的顏色濃度，首先要檢查油墨的粘度，如粘度太低就應更換或重新拼混原墨。由于水性油墨容易發生分層、沉淀等現象，因此，使用前要充分搖勻后再用，若發現油墨質量不良，應更換好的油墨。其次要檢查水墨轉印效果，若轉印不良，就應檢查輥筒、印版和紙板等因素。

　　3、油墨轉印不良。首先檢查印刷機壓力，若壓力不足，則應增加印刷壓力。其次檢查核實印版的硬度，若硬度不匹配，則應更換。再次檢查紙板的疏水性，如果太高，就要使用疏水性適當的水性油墨。最后檢查印刷機的網紋輥等是否磨損或老化，如有問題，應更換新的網紋輥。

　　4、套印不良。主要是由于前一色的印刷壓力過大、前一色墨的粘度太高和前一色墨的干燥速度太慢造成的。可根據不同情況作出處理。如調整各色印刷壓力的相對大小，降低前一色墨的粘度，調整各色墨間的干燥速度，使之匹配。

　　5、印品圖文邊緣不清晰。造成此故障的可能因素是印版的精度太低，應重新紙板或調整印版厚度;印版與網紋輥的壓力太大，要調整降低壓力;水性油墨粘度太高，要調整油墨粘度，盡量使用低粘度的水性油墨。

　　6、干燥不良。首先檢查水性油墨的干燥性能是否合適，最好的使用快干型的水性油墨;其次檢查水性油墨的粘度是否太高，若粘度太高，就要將油墨在進行稀釋;再次檢查紙板的吸收性能，若吸收性能太差，就要更換吸收性良好的紙板;最后檢查印跡邊緣是否擴大，若有擴大，是由于印版壓力不當造成，則應調整印版壓力或更換新的印版。

　　7、不能獲得理想粘度。由于水墨存在較強的觸變型，則應使水墨充分循環后在測定粘度;檢查水墨是否容易氣泡，若是，則要添加消泡劑;檢查水墨溶劑揮發情況發現溶劑揮發嚴重時要適時添加專用溶劑。

　　8、水墨起泡。引起水墨氣泡的原因主要有水墨的抑泡能力不夠、水墨的循環量不足和循環泵漏氣。解決的方法是適時添加消泡劑，注意提高水墨的循環量，檢查循環泵是否漏氣，要及時維修。

　　9、印刷品不耐印。這是由于墨劑的耐水、耐光和耐摩擦等性能不良或所用紙板不合適引起的。解決的方法就是要針對這些情況進行處理。即更換合適的油墨和配套的紙板。

　　10、白點和針孔。印品圖文(尤其是實地較大的地方)出現白點和針孔的故障主要是由于消泡劑添加量過多和水性油墨太稀薄引起的。要注意控制消泡劑的用量(根據經驗一般以不超過總墨量的0.2%為宜)，不可因不能獲得理想粘度等原因爾大量添加消泡劑。對不合適的稀墨，要耕具紙板的特性，重新調整拼混原墨。

　　11、印刷中常見故障的排除。瓦楞紙板印刷中常見的故障有：紙面字跡印刷模糊;在重疊印刷的上面一色呈梨狀無法均勻地遮蓋;紙板表面有壓痕;印刷表面有粉末狀，且易掉色;印刷后紙板表面起毛。

　　針對以上幾種故障，可采用如下措施進行排除：對弈紙面字跡印刷模糊，尤其是細小文字字跡模糊，這主要石油印刷壓力過大，滾筒空轉，油墨稀薄，印版腐蝕深度或刻橡皮版字體深度不夠造成的。若是細小文字字跡模糊，則是由于印版文字凹陷處積累油墨，細字橡皮版的硬度與大字一樣造成的。解決辦法未：減少壓力，增加油墨干燥劑，提高粘度，延長印版腐蝕時間或把版面字體刻深;同時改進印刷后的堆積方式。對于細小文字模糊，則應清潔印版，提高細字橡皮版的硬度，印版厚度減少0.6mm左右，降低壓力時，將油墨用調墨油稍調薄一點。解決重疊印刷的上面一色呈梨面狀無法均勻地遮蓋問題時，應增加第一色油墨粘度，盡量印薄，減少第二色粘度，提高印壓。紙板表面產生一道一道的壓痕，是由于輸紙輥間隙小于紙板厚度所致，則應調大輸紙輥間隙。對于印刷品表面有粉末狀，且易掉色。這主要是由于油墨性能不配套引起的，如滲透型過強，與干燥性妥善配合等，這除了可與油墨制造廠家反映尋求解決方案外，一般要更換合適的油墨。引起印刷后紙板表面起毛的主要原因是原紙品質不良或油墨粘度過大，則要根據情況更換合適的瓦楞原紙和降低油墨粘度。

    來源：百度文庫

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