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    2.軋泡機理

    要使純棉軋泡產品具有耐久性，必須在軋泡前浸軋樹脂。在樹脂與纖維未交聯反應前，經過機械預縮與熱收縮相結合，使棉織物變形起泡。然后經松式焙烘，使樹脂與纖維充分發生交聯反應，從而使織物獲得耐久的泡形。

    3.工藝參數的確定

    3.1.工藝流程、織物及主要設備、整理劑：

    3.1.1.工藝流程：印花半成品→浸軋樹脂→預烘→預縮軋泡→松式焙烘→成品3.1.2.織物：３０×３０　６８×６８　５０＂純棉印花布。

    3.1.3.設備：樹脂三單元、馬特ＥＶＡ－ＳＥＴ　ＭＫⅢ－１８０型預縮軋泡機.ＳＴＯＲＫ長環焙烘機

    3.1.4.整理劑：ＳＯＰ－１超低甲醛樹脂、氯化鎂、檸檬酸、ＪＦＣ滲透劑、有機硅油ＣＧＦ。

    3.2.軋泡工藝參數優選：

    3.2.1.織物含濕量：

    織物含濕量是影響收縮軋泡的重要因素。這是因為棉纖維在含濕狀態下可塑性變大，在干燥狀態下可塑性則很小，所以在濕態下棉纖維易起泡變形。

    試驗條件：車速：１５ｍ／ｍｉｎ.壓力：３５ｂａｒ.溫度２１０℃起泡效果用凹凸值(用卡尺測出)表示，試驗結果見圖1

    結果分析：由圖1可以看出，軋泡凹凸值隨含濕量增加而上升。但當含濕量增加到一定值后，凹凸值反而下降。其原因是織物含濕較高，蒸發水份消耗部份熱能，在承壓輥筒與膠毯之間熱定形不足，織物在出膠毯后被拉伸造成的。含濕量在12%時，泡的凹凸效果最好。

    3.2.2.軋泡輥筒壓力：

    試驗條件：車速１５ｍ／ｍｉｎ.溫度２１０℃.含濕量：１２％軋泡輥筒壓力變化對軋泡凹凸值的影響，見圖2

    結果分析：由圖2可以看出隨壓力的增加凹凸值逐漸上升。這是因為壓力越大，織物與膠毯表面之間的摩擦力就越大，相對滑移就小，織物的縮率大，泡的凹凸效果就好。反之，凹凸值就低。但是在壓力繼續增加時，織物泡形凹凸達到一定值不會繼續增加，而只會增加設備負荷，降低膠毯使用壽命。由圖可以看出壓力在３５ｂａｒ以后凹凸值不再變化。

    3.3.車速和軋輥溫度：

    車速慢，有利于織物烘干，使織物預縮軋泡后不易被拉開。同樣軋輥溫度高，有利于織物定形，因此車速慢，溫度高，都有利于軋泡凹凸效果的提高。經生產實踐，考慮到能耗和效率，車速選為１７ｍ／ｍｉｎ、溫度選為２１０℃。3.4.膠毯：膠毯是收縮軋泡機的關鍵部件，其膠毯厚度、老化都影響軋泡的凹凸效果。膠毯在使用過程中逐漸老化，彈性降低，泡的凹凸值就低。因此，在使用過程中，應及時磨膠毯，除去老化層，以保持膠毯應有的彈性。

    3.5.樹脂用量及焙烘條件的確定：

    以上討論了收縮軋泡機對軋泡凹凸效果的影響。而軋泡織物的耐洗性是由樹脂用量及焙烘條件決定的。下面分別討論一下樹脂用量、焙烘條件對耐洗性的影響。

    3.5.1.樹脂用量的優選：

    試驗流程及工藝條件：浸軋樹脂(一浸一軋、軋余率70%)→預烘(80—90℃)→預縮軋泡→長環焙烘→成品

    樹脂用量對技術指標的影響見表1。

    由表1可以看出ＳＯＰ－１用量在２００ｇ／Ｌ時，水洗20次后，泡的凹凸值在2.4ｍｍ，效果比較理想。用量過高成本高，而且強力下降嚴重。因此樹脂用量選為２００ｇ／Ｌ為宜。

    3.5.2.焙烘條件的優選：

    試驗條件及工藝流程同上，樹脂用量為２００ｇ／Ｌ，變化焙烘條件對技術指標的影響見表2。

    由表2可以看出溫度160℃、時間３ｍｉｎ時，水洗20次后泡的凹凸值為2.4ｍｍ，強力保留76%。溫度再高、時間再長，耐洗性好，但降強嚴重。因此焙烘溫度定為１６０℃，焙烘時間定為３ｍｉｎ為宜。

    4.生產工藝流程及工藝參數

    4.1.工藝流程：

    上樹脂(一浸一軋，軋液率７０％)→烘干AＪＰ３(８０～９０℃)→預縮軋泡→長環焙烘(１６０℃　３’）

    4.2.樹脂配方：

    ＳＯＰ－１ ２００ｇ

    ＭｇＣｌ2 １２ｇ

    檸檬酸 １ｇ

    ＪＦＣ ２ｇ

    ＣＧＦ ６ｇ

    水 ｘ

    4.3.軋泡機工藝參數

    含濕量：１２％.軋泡輥筒壓力：３６ｂｏｒ

    車速：１７ｍ／ｍｉｎ.輥筒溫度：２１０℃

    經生產取樣測試：

    耐水洗＞25次

    強力保留率：７０％

    甲醛含量：≤２５０ｐｐｍ

    5.結論