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    從20世紀90年代以來，國內棉紡織企業為了擴大無結紗生產，積極采用自動絡筒機逐步取代普通絡筒機，20年來的生產實踐證明這項舉措是有效的。

    首先是勞動生產率提高，用工大幅度降低。以萬錠配臺為例，采用普通絡筒機需5臺，每臺4名擋車工，三班需要擋車工60名，而采用自動絡筒機后，萬錠配臺可降為3臺，每臺設備只需1名擋車工，萬錠用工為9～10人，節約用工50人／萬錠以上，對緩解目前紡織企業招工難的問題有積極作用。

    第二是紗線質量顯著提高，檔次提升。自動絡筒機采用恒張力退繞與卷繞，使絡紗過程大、中、小紗卷張力均勻，提高了后道加工性能，提高了生產效率；采用空氣捻接或機械捻接裝置，使接頭處紗線條干均勻、強力高，對提高織物質量十分有利；配有電子清紗裝置，有的電清還具有清除異纖功能，可有效切除管紗上的有害疵點及異纖，對提高紗線及最后成品質量起到把關作用。

    第三是實現筒子定長落紗，節約后續工序用紗。自動絡筒機可正確控制每個筒子的定長落紗，筒與筒間的長度差異很少，為后道加工中集體換筒創造了條件，減少了筒腳紗的浪費，節約用紗量，降低原料成本。

    提高自動絡筒機的生產效率

    自動絡筒機的運轉效率能客觀反映管紗質量好壞、工藝參數是否合理、工人操作水平是否正確、設備維護工作是否到位等方面的工作。目前，在自動絡筒機的使用中，先進與落后企業生產效率能相差20％左右。因此，科學使用自動絡筒機，要求自動絡筒機生產效率應達到85％以上。如何實現這一目標，根據許多企業實踐經驗應做好以下幾項工作。

    要提高管紗質量，增加管紗容量。管紗紗疵少、成形好，在自動絡筒機退繞時就可減少脫圈，降低斷頭，提高運轉率。同時在細紗一定錠速下適當增加管紗容量，減少絡筒時的接頭打結次數，也是提高設備運轉效率的一項措施。

    合理設置與優化清紗曲線，達到產品質量與生產效率最大化。試驗證實，萬米剪切數在6～7次，單錠運轉率可達到85％～86.5％，萬米剪切數增加到7.5～8次，單錠運轉率就要下降2.0％左右。因此，對電子清紗工藝參數的設置應符合以下三個原則：一是有害紗疵或異纖被檢測清除；二是很少或沒有無害紗疵或異纖被誤切清除；三是由于清紗所造成的效率降低要保持最小。此外，在使用清除異纖功能電子清紗器時，必須在開清棉工序中安裝異纖檢測裝置，檢出大部分異纖，以減少自動絡筒機上剪切異纖次數。對含異纖多的原棉，光依靠電清把關的方法是不可取的。

    要做好絡筒車間的溫濕度控制與調節。自動絡筒機由于采用空氣捻接與電子清紗技術，對車間溫濕度比用普通絡筒機要求嚴格，如車間相對濕度過低，紗線通道發澀，抱合力下降，不但會增加毛羽，還會產生突發性紗疵。因此絡筒工序要保持一定的換氣次數與合適的溫濕度條件，溫度控制在22℃～30℃左右，相對濕度控制在62％～72％范圍內。

    自動絡筒機的速度及產量較高，在一定程度上會增加毛羽。因此必須通過試驗，在做好紗線通道關鍵附件維護保養工作，同時把毛羽控制在最低的條件下，可以適當提高絡紗速度，發揮自動絡筒機的最大生產效率。

    用好捻接器提高接頭質量

    自動絡筒機把紗線接頭從普通絡筒機的機械打結改為捻接，這是一項重大進步。目前采用的捻接技術有空氣捻接器和機械捻接器兩種。但多數均采用空氣捻接器，它已是自動絡筒機的重要組成部分。

    采用捻接器是提高接頭質量的關鍵，為保證紗線的后道加工能順利進行，對接頭質量要求是：捻接處紗的直徑要控制在原紗直徑的1～2倍，強度要達到原紗強力的90％左右，捻接一次成功率要達到90％以上。