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　　3.3填料對膜性能的影響

　　為改善膜的光澤及一些表觀性能，經常要在涂層劑中加入一些填料。若填料含有與涂層劑離子性相反的離子，會造成涂層劑的凝膠。因此要選擇與涂層劑相容性好、易分散的填料。

　　圖3表示的是消光粉SiO2用量對涂膜耐水壓的影響情況，當填料用量在1%以下時，耐水壓隨著填料用量增加有一定提高，這可能是少量的微粉填料鑲嵌在PU高分子鏈中起到一定補強作用，但用量大于1%后，耐水壓隨著填料用量的增加而降低，這是由于較多的填料會影響涂層劑成膜的連續性，使之與基材的附著力降低，耐水壓降低，同時手感也因之而變硬。

　　3.4改性劑的影響

　　為獲得不同的手感、涂膜風格，在配方中要加入一些改性劑，如流平劑、滑爽劑、成膜助劑、光亮劑等，這些改性助劑有的會降低涂膜的耐水性。

　　圖3 填料用量對耐水壓的影響 圖4 改性劑對耐水壓的影響

　　圖4是流平劑與手感劑的使用對靜水壓的影響，從中可以看出，隨著兩種改性劑用量的增加耐水壓都有不同程度的降低，因此改性劑的添加量不能太多，一般以0.5～2%為宜。

　　3.5外交聯劑對膜性能的影響

　　為提高涂膜機械強度及耐水洗牢度，可以在涂層劑中加入一定量的交聯劑（稱為外交聯），通過交聯劑中的一些活性基團與PU 中活潑基團如氨酯鍵、脲鍵、醚鍵、縮脲鍵等進行化學交聯反應，形成一定的網絡結構，提高PU 膜的機械強力與耐水牢度。

　　圖5 不同交聯劑用量對耐水壓的影響 圖6 底涂處理對水壓影響

　　圖5對比了環氧型與三聚氰胺型交聯劑對水壓的影響，從中可以看出，耐水壓隨著交聯劑用量的增加而提高，但交聯劑用量大于3%后對水壓的提高趨勢減緩，而且交聯劑用量太大會嚴重影響織物手感，因此一般以1～3%為宜。三聚氰胺型交聯劑對水壓的提高效果雖然比環氧型交聯劑要好，但它黃變較嚴重，而且對手感的影響也較大。

　　3.6.涂布工藝對產品性能的影響

　　織物涂層產品一般都要進行多次涂布，即分別進行底涂、面涂處理。底涂的作用主要是為了提高涂層與基布的附著力，讓涂層在織物表面形成一層連續的薄膜，提高耐水壓。面涂的作用是賦予涂膜良好的機械強度、耐磨性、耐擦洗性及表觀性能。因此底膠要選擇與基材附著力高、膜柔軟性好的樹脂，而面膠選用機械強力高、耐磨性好的樹脂。

　　圖6對比了在同一種織物上、用不同面膠進行底涂處理與不進行底涂處理的耐水壓對比情況，從中可以看出，織物進行底膠處理后耐水壓要比未進行底膠處理直接面涂的高25%左右。

　　底涂烘干時，若溫度太低，需要烘干時間較長，不利于提高生產效率，但溫度太高，由于水分子揮發太快，當表面成膜時而內部的水汽來不及逃逸在膜層內部形成微小氣泡，影響與基材及面膠的附著力。適宜的溫度應該是讓底膠中水分子以一定速度揮發完全，表面成膜完好。而面膠烘干溫度要使得涂膜充分交聯反應，但溫度太高也會由于水分或助溶劑揮發太快，在膜表面產生很多針孔，耐水壓反而會降低。

　　圖7底涂工藝對水壓的影響 圖8 面涂工藝對水壓的影響

　　圖7與圖8是在試驗室烘箱中得出的底涂、面涂工藝對涂膜耐水壓的影響。從中可以看出，較佳的底涂工藝是：烘干溫度90～100℃，烘干時間60～90秒。較佳的面涂工藝是：烘干溫度140～155℃，烘干時間60～90秒。